Магистральным нефтепроводом называется сложное сооружение для транспортировки нефти, которая проходит сотни километров, чтобы попасть к потребителю. Любые участки нефтепроводов (как наземные, так и подземные) необходимо защищать от негативного воздействия. Нельзя недооценивать вероятность перегревания или переохлаждения труб — они не менее опасны, чем механические повреждения, вызванные износом или коррозией. Кроме того, такие факторы способны повлиять на скорость движения нефти. Чтобы нефтепровод мог полноценно функционировать, требуется качественная изоляция.

Основные задачи теплоизоляции

Тепловая изоляция труб нефтепроводов помогает выполнить несколько задач:

  1. Предотвратить появление конденсата на поверхности труб.
  2. Минимизировать теплопотери.
  3. Снизить скорость коррозии, тем самым повышая износостойкость нефтепровода.
  4. Защитить поверхность от образования высоких температур.

Существует ряд требований по безопасности, и выбор материала для изоляции должен быть обусловлен соответствием всем нормативам.

Главная задача изоляции — это обеспечение двусторонней защиты. Во-первых, надо сохранить качество транспортируемой нефти, во-вторых — обеспечить безопасность окружающей среды. Правильно выполненная изоляция гарантирует отсутствие пожаров и самовозгорания.

Преимущества изоляции нефтепроводов

Вся сложная система, которую представляет собой нефтепровод, постоянно подвергается перепадам давления и температур, образованию ржавчины и конденсата. Теплоизоляция позволяет сохранить целостность труб, в то же время защищая здоровье людей и окружающую среду. Кроме того, изоляционный материал способствует сохранению качества нефтепродуктов и скорости их транспортировки.

Основные достоинства теплоизоляции:

  • Надежная продолжительная защита поверхностей труб.
  • Подавление шумов, возникающих из-за перепадов внутритрубного давления.
  • Защита нефти от застывания (по причине аварийной остановки).
  • Минимизация тепловых потерь.
  • Минимизация негативного воздействия на окружающую среду.
  • Поддержание безопасной температуры на поверхности труб.

Поскольку перед теплоизоляционным материалом стоит масса важных задач, к нему предъявляются особые требования. Во-первых, изолятор должен быть прочным и долговечным. Во-вторых, ему необходимо обладать низкой тепловодностью и негорючестью. Кроме того, к обязательным характеристикам относится технологичность, сжимаемость, способность подавлять шумы и паронепроницаемость. Наконец, среди важных показателей надо упомянуть стоимость.

Снижение тепловых потерь в отопительных коммуникациях предприятий, коммунальных служб и частных домов позволяет сэкономить существенные финансовые средства на подогреве теплоносителя, поэтому всегда актуальны любые способы тепловой изоляции трубопроводов. В отопительных системах частных домов основной способ поддержания температуры теплоносителя в системе – теплоизоляция для труб отопления, при использовании ее устанавливают на наружную поверхность трубопровода.

Любому домовладельцу, у которого отопительный котел расположен на некотором расстоянии от теплообменных приборов (к примеру, в отдельном подсобном помещении на улице) полезно знать основные типы теплоизоляторов, применяемых для защиты трубопроводов от воздействия окружающей среды, и как утеплить трубы отопления. В зависимости от материала изготовления тепловой защиты используют различные способы ее монтажа, большинство из них несложно провести своими руками при знании соответствующей технологии.

Рис.1 Примеры использования теплоизоляторов в индивидуальных домах

Виды материалов

Как говорилось выше, теплоизоляционные материалы для металлических трубопроводов помогают трубам выдерживать температурные перепады и другие значительные нагрузки. До недавнего времени наиболее востребованным изолятором был асбест, но сегодня рынок предлагает множество аналогов с особой структурой и свойствами.

Пенополиуретановая изоляция

Пенополиуретан представляет собой газонаполненный полимер с низкой теплопроводностью и паропроницаемостью. Закрытая пористая структура пенополиуретана делает материал огнеупорным, долговечным, износостойким и устойчивым к перепадам температуры. Изолятор не только обладает отличными теплоизоляционными свойствами, но и практически не нагружает конструкцию.

Наиболее эффективный способ — распыление материала с помощью пульверизатора с последующим покрытием поверхности полуцилиндрами или сегментами со специальным замком. Получившаяся «скорлупа» становится щитом от коррозии и прочих факторов.

Жидкая теплоизоляция

К высокотехнологичным способам изоляции относится покрытие труб жидким составом. Защитный слой получается очень тонким и легким, но при этом прочным и устойчивым к агрессивному воздействию. Чтобы нанести такое термо- и влагостойкое покрытие, применяются кисти или распылители.

Изначально жидкие изоляторы предназначались для космической промышленности, однако со временем их стали использовать в строительстве и других сферах. Состав красок-теплоизоляторов может несущественно отличаться добавками; как правило, такие средства включают акриловые, керамические и полимерные частицы.

Вспененный каучук

Этот полимер отличается хорошими эксплуатационными характеристиками, а также гибкостью и простотой монтажа. Материалы на основе пластичного вспененного каучука — оптимальный выбор для защиты изогнутых участков нефтепровода.

Востребованность изолятора легко объяснить: его антикоррозионные свойства сочетаются со стойкостью к действию агрессивных химических веществ.

Перечисленные материалы доказали свою надежность, долговечность и неприхотливость в уходе. Правильно выбранный изолятор помогает существенно сократить затраты на обслуживание нефтепровода. Помимо этого, качественно выполненная теплоизоляция исключает вероятность того, что какая-либо часть системы будет выведена из строя.

Специалисты стремятся создать надежное изоляционное покрытие, соответствующее климатическим особенностям той зоны, где проложен нефтепровод. Только так можно получить уверенность в том, что работа системы будет безопасной.

Требования настоящей главы распространяются на линейную часть магистральных газопроводов и отводы от них, стальные трубопроводы КС и ГРС, обсадные колонны скважин и газопроводы подземных хранилищ газа, силовые кабели и кабели технологической связи (в дальнейшем — сооружения) при их подземной, подводной, наземной (с засыпкой) и надземной прокладке. Требования этой главы не распространяются на стальные теплопроводы, на магистральные газопроводы, прокладываемые в многолетнемерзлых грунтах и в водоемах без заглубления в дно.

Сооружения независимо от способа прокладки должны быть полностью защищены от коррозии весь период эксплуатации.

Выбор вида и конструкции защитного покрытия и средств электрохимической защиты от коррозии вновь строящихся сооружений определяется проектом.

Приемка сооружений в эксплуатацию не допускается без установки и включения на всем их протяжении полного объема средств комплексной защиты от коррозии, предусмотренного проектом.

Включение в работу всех видов средств защиты от коррозии, предусмотренных проектом, должно осуществляться до сдачи подземных металлических сооружений в эксплуатацию.

Законченные строительством магистральные газопроводы и их сооружения запрещается принимать в эксплуатацию без средств комплексной защиты.

Ввод в эксплуатацию новых устройств защиты (установок катодной защиты УКЗ), установок дренажной защиты (УДЗ) и установок протекторной защиты (УПЗ) осуществляется после наладки режимов их работы и измерений электрических параметров защиты сооружений от коррозии и оформляется актом с участием представителей заказчика, генподрядчика и субподрядчика.

При сдаче и приемке в эксплуатацию комплексной защиты и линий электропередач (ЛЭП), питающих УКЗ, строительно-монтажная организация обязана предоставить заказчику нормативную документацию в соответствии с требованиями СНиП (глава «Магистральные трубопроводы. Правила производства и приемки работ»).

Сооружения на участках с подземной, наземной (с засыпкой) и подводной прокладкой с заглублением в дно подлежат комплексной защите от коррозии защитными покрытиями (пассивная защита) и средствами электрохимической защиты (ЭХЗ) (активная защита) в соответствии с ГОСТ 9.602-2005 ЕСЗКС «Сооружения подземные. Общие требования к защите от коррозии».

При защите от коррозии кабелей связи и силовых кабелей следует руководствоваться также нормативной документацией Минсвязи и Минэнерго.

Сооружения при надземной прокладке подлежат защите от атмосферной коррозии металлическими или неметаллическими защитными покрытиями.

Пассивная защита

Для пассивной защиты сооружении при подземной прокладке должны применяться покрытия полимерные (экструдированные из расплава, порошковые, оплавляемые на трубах, из липких изоляционных лент) и на основе битумных изоляционных мастик.

Защитные покрытия можно наносить в заводских, базовых или трассовых условиях.

Для защиты антикоррозионных покрытий от механических повреждений применяются оберточные материалы.

Антикоррозионные покрытия, используемые на газопроводах, должны иметь сертификат с указанием марки покрытия, партии, срока и схемы его нанесения (для труб, изолируемых в условиях трассы), предельной температуры эксплуатации. Эти данные необходимы для оценки изменения свойств покрытия в процессе эксплуатации и должны храниться в ЛПУМГ.

Активная защита

Активная защита сооружений от подземной коррозии осуществляется путем непрерывной катодной поляризации всей поверхности сооружений по технологической системе ЭХЗ, включающей УКЗ, УПЗ и УДЗ и контрольно-измерительные пункты.

Катодная поляризация должна осуществляться так, чтобы исключалось вредное влияние ее на соседние подземные металлические сооружения.

Вредным влиянием катодной поляризации защищаемого сооружения на соседние считается следующее:

а) уменьшение по абсолютной величине минимального или увеличение по абсолютной величине максимального защитного потенциала на соседних металлических сооружениях, имеющих катодную поляризацию;

б) возможность электрохимической коррозии на соседних сооружениях, ранее не требовавших защиты.

Величины минимальных и максимальных защитных потенциалов для сооружений из различных металлов определяются ГОСТ 9.015-74.

Все УКЗ и УДЗ должны быть оборудованы опознавательными предупреждающими знаками установленного образца и ограждениями.

Контроль коррозионного состояния сооружений и комплексной защиты

Защиту сооружений от коррозии в ЛПУМГ обеспечивает ЛЭС или специально созданная служба защиты от коррозии (СЗК). Оперативное и техническое руководство защитой от коррозии в системе ПО по транспортировке и поставкам газа осуществляет отдел защиты от коррозии, а в отрасли — отдел защиты от коррозии газопромыслового и газотранспортного оборудования Мингазпрома.

Изоляция трубопроводов матами прошивными из минеральной ваты

Изоляция трубопроводов матами прошивными из минеральной ваты

Для этого вида работ используются маты либо безобкладочные, либо в обкладках из металлической сетки (до температуры 700 °С), из стеклянной ткани (до температуры 450 °С) и картона (до температуры 150 °С).
Безобкладочные маты могут быть применены и для низкотемпературной изоляции (до -180 °С).
Состав работ
1. Резка изделий по заданному размеру.
2. Укладка изделий с подгонкой по месту.
3. Крепление изделий проволочными кольцами.
4. Заделка швов отходами изделий.
5. Сшивка стыков (матов в обкладках).
6. Дополнительное крепление изделий проволочными кольцами или бандажами (по верхнему слою).
Безобкладочные маты применяются для изоляции трубопроводов диаметром 57-426 мм, а маты с обкладками — на трубопроводах диаметром 273 мм и более.
Изделия укладываются на поверхность трубопроводов в один-два слоя с перекрытием швов и закрепляются бандажными кольцами из упаковочной ленты сечением 0,7×20 мм или стальной проволоки диаметром 1,2-2,0 мм, устанавливаемыми через каждые 500 мм.
Теплоизоляционный слой на трубопроводах диаметром 273 мм и более должен иметь дополнительное крепление в виде проволочных подвесок (рис.1).

Рис.1. Изоляция минераловатными прошивными матами:
а — трубопроводов: 1 — проволочная подвеска диаметром 2 мм (применяется для трубопроводов диаметром 273 мм и более); б — газоходов: 1 — крепежные штыри диаметром 5 мм; 2 — теплоизоляционное изделие; 3 — сшивка проволокой диаметром 0,8 мм; 4 — проволока диаметром 2 мм (крепление нижнего слоя); в — плоских поверхностей: 1 — минераловатные маты; 2- штыри до укладки изоляционного слоя; 3 — штыри после укладки изоляционного слоя; 4 — сшивка проволокой диаметром 0,8 мм; г — сферы: 1 — сшивка проволокой диаметром 0,8 мм; 2 — проволочное кольцо; 3 — проволочные бандажи; 4 — минераловатные изделия; 5 — крепежные штыри

При изоляции трубопроводов изделиями в обкладках из металлической сетки продольные швы должны прошиваться проволокой диаметром 0,8 мм. Для труб диаметром более 600 мм прошиваются также поперечные швы.
Минераловатные прошивные маты в монтаже уплотняются и достигают следующей плотности (по ГОСТу в конструкции), кг/м; маты марки 100-100/132; марки 125-125/162.

МИНИСТЕРСТВО МОНТАЖНЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ РАБОТ СССР

НПО «ТЕПЛОМОНТАЖ»

ОКП 48 4577

УДК ________________________

Группа Ж15

УТВЕРЖДАЮ

Главный инженер НПО «Тепломонтаж»

___________________ С.С. Егоров

___________________ 02.04.1990 г.

ОБОЛОЧКИ ЗАЩИТНЫЕ
ТЕПЛОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ТУ 36.16.22-37-90

Взамен ТУ 36.16.22-28-88

Срок введения 10.04.90 г.

Срок действия до 10.04.2000 г.

Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на оболочки защитные тепловой изоляции трубопроводов (в дальнейшем по тексту — оболочка — ОЗ). Оболочки применяют для покрытия теплоизоляции трубопроводов, расположенных на открытом воздухе и в помещениях с учетом агрессивности окружающей среды и ее температуры.

Оболочка представляет собой изделие плоской или криволинейной формы и соответствующее по размерам наружной поверхности изоляции трубопроводов с учетом величины нахлеста по месту сопряжения швов в смонтированном покрытии.

Оболочки изготавливаются:

ОЗ.П — оболочки защитные прямых участков трубопроводов;

ОЗ.О — оболочки защитные отводов;

ОЗ.ФС — оболочки защитные фланцевых соединений;

ОЗ.А — оболочки защитные арматуры;

ОЗ.Т — оболочки защитные торцов.

В зависимости от применяемого материала ОЗ делятся на следующие виды:

1. Металлические:

А — из ленты и листов алюминия и алюминиевых сплавов;

АФ — из фольги алюминиевой;

ЭОЦ — из проката тонколистового холоднокатаного электролитически оцинкованного;

ЭОЦП, ЭОЦПп — из проката тонколистового холоднокатаного электролитически оцинкованного с полимерными покрытиями;

МП — из металлопласта.

2. Неметаллические, на основе синтетических полимеров:

РСТ — из рулонного стеклопластика;

АПМ — из армопластмассового материала;

СТПЛ — из стеклотекстолита покровного листового;

СЦТ — из стеклоцемента текстолитового;

ПВХ — из пленки огнестойкой из вторичного ПВХ;

КПО — из пленки винипластовой каландрированной.

3. Дублированные:

ФД — из фольги алюминиевой дублированной (пергамином, стеклотканью, стеклосеткой, камированной);

ФИ — из фольгоизола;

ФР — из фольгорубероида.

Оболочки из мателла могут изготавливаться гладкими и гофрированными.

Примеры записи при заказе оболочек:

ОЗ для прямого участка трубопровода из листа алюминиевого сплава с диаметром изоляции (ДИЗ) 319 мм, толщиной листа 0,3 мм;

ОЗ.П.А 319/0,3 ТУ 36.16.22-37-90

То же из рулонного стеклопластика РСТ:

ОЗ.П.РСТ 319 ТУ 36.16.22-37-90

ОЗ отвода гофрированного из фольги алюминиевой ДИЗ 319 мм:

ОЗ.О.Г.АФ 319 ТУ 36.16.22-37-90

1.2. Материалы, применяемые для изготовления оболочек должны соответствовать требованиям следующих нормативных документов:

1.2.1. Металлические:

листы из алюминия и алюминиевых сплавов ГОСТ 21631-76;

лента из алюминия и алюминиевых сплавов ГОСТ 13726-78;

лента алюминиевая для предприятий Минмонтажспецстроя и Минэнерго СССР ТУ 15-06-297-88;

листы алюминиевые для предприятий Минмонтажспецстроя и Минэнерго СССР ТУ 15-06-298-88;

лента из алюминиевых сплавов ТУ 15-06-300-88;

сталь тонколистовая оцинкованная с непрерывных линий ГОСТ 14918-90;

фольга алюминиевая для технических целей ГОСТ 618-73;

сталь рулонная холоднокатаная с полимерным покрытием (металлопласт) ТУ 14-1-1114-74;

прокат тонколистовой холоднокатаный электролитически оцинкованный ТУ 14-1-4766-90;

прокат тонколистовой холоднокатаный электролитически оцинкованный с полимерными покрытиями ТУ 14-1-4696-89;

прокат тонколистовой кровельный ОСТ 14-11-196-86.

1.2.2. Неметаллические, на основе синтетических полимеров:

материалы армопластмассовые АПМ-I, АПМ-2, АПМ-К ТУ 36-2168-85;

стеклопластик рулонный РСТ ТУ 6-11-145-80;

стеклоцемент текстолитовый ТУ 36-940-85;

стеклотекстолит покровный листовой ТУ 36-1583-88;

пленки огнестойкие из вторичного ПВХ ТУ 63-032-3-88;

пленка винипластовая каландрированная ГОСТ 16398-81.

1.2.3. Дублированные:

фольга алюминиевая дублированная ТУ 36-1177-77;

фольгизол ГОСТ 20429-84;

фольгорубероид ТУ 21ЭССР 69-83;

1.3. Основные параметры и размеры

1.3.1. Оболочки для прямых участков должны изготавливаться длиной (L) до 1500 мм, в зависимости от ширины исходных листа, рулона, полосы.

1.3.2. Длина развертки оболочек L1 мм для прямых участков трубопроводов принимается равной (П×Диз. + 40):

Диз. — наружный диаметр трубопровода с изоляцией, мм;

40 — величина нахлеста, мм.

Для гофрированных оболочек длина развертки заготовки принимается равной (П×Диз. + 40) ´ 1,2, мм:

1,2 — коэффициент, учитывающий сокращение длины листа при гофрировании. Допускаемые отклонения по длине (L1) не должны превышать ± 5 мм.

1.3.3. Размеры развертки прямых участков оболочек по ширине (по длине теплоизоляционной конструкции) — Н, размеры зигзагов, высота гофры в гофрированных оболочках прямых участков и отводов, размер нахлеста и допускаемые отклонения по размерам должны соответствовать нормам, приведенным в таблице:

Таблица

Наименование показателя

Номинальные размеры, мм

Допускаемые отклонения, мм

1. Ширина (Н)

± 10

2. Размеры зигов

для оболочек диаметром до 600 мм:

внутренний радиус (R)

± 1

ширина

± 2

для оболочек диаметром свыше 600 мм:

внутренний радиус (R)

± 1

ширина

± 2

3. Размеры мелкой гофры для отводов и прямых участков:

шаг, не более

9,4

— 1,0

высота, не более

3,5

— 0,5

4. Размеры крупной гофры для отводов:

шаг, не более

38,0

— 1,0

высота, не более

19,0

— 0,5

5. Величина нахлеста оболочек

по продольному шву,

± 5

по поперечному шву

± 5

Примечание. Размеры шага и высоты гофр для отводов после упаковки (сжатии) и транспортное положение или монтаж на отводах трубопроводов не лимитируется.

1.4. Оболочки из металла:

1.4.1. Из металла изготавливаются оболочки прямых участков трубопроводов, отводов, фланцевых соединений, арматуры, тройников, переходов, торцов.

1.4.2. Толщину металлических листов, применяемых для изготовления оболочек в зависимости от диаметра трубопровода с изоляцией, следует принимать по таблице:

Таблица

Примечания: 1. * Листы и ленту из алюминия и алюминиевых сплавов толщиной 0,25-0,3 мм для оболочек диаметром более 89 мм применять гофрированными.

2. Оболочки гофрированные для отводов изготавливать из отожженной алюминиевой фольги толщиной 0,15-0,2 мм.

1.4.3. Оболочки, изготовленные из металла толщиной более 0,3 мм должны быть провальцованы.

1.4.4. Металлические оболочки прямых участков трубопроводов должны иметь форму гладкого или гофрированного цилиндра, разрезанного вдоль образующей (черт. 1,2).

При креплении винтами на поверхности вдоль верхней продольной кромки оболочки выполняют зиг и отверстия радиусом 2,8 — 3,1 мм, расположенные через 150 мм с отступлением от поперечной кромки оболочки на 50 мм и от кромки с зигом на 20 — 30 мм.

При диаметре изолированного трубопровода более 600 мм на одной из поперечных кромок оболочки должны быть выполнены отверстия под винт с шагом 300 — 350 мм (черт. 3).

При замковом креплении оболочек на нижней и верхней продольной кромках при изготовлении оболочек формируются детали замка в виде приварной или вырубной планки шириной 130 мм с шагом 250 мм и сплошного лежачего фольца (черт. 4) или в виде П-образного вырубного зажима и закрепленных соосно зажимам в специальных прорезях язычков из бандажной ленты 0,7´20 мм (черт. 5). При язычковом креплении на одной стороне оболочки вдоль реза пробиты щели, а на другой стороне, соосно, просечены трапецеидальные язычки. Шаг язычкового крепления 300 мм (черт. 6).

1.4.5. Оболочки для отводов трубопроводов могут быть составлены из отдельных секций, на винтах или сварные, штампованными, гофрированными.

Штампованные оболочки отводов металлические следует применять для трубопроводов диаметром с изоляцией до 300 мм (черт. 8, 9). Гофрированные оболочки отводов следует применять для трубопроводов диаметром с изоляцией от 150 до 450 мм (черт. 10). Поверхность отводов гофрирована во взаимно перпендикулярных направлениях — перпендикулярно оси крупными и вдоль оси мелкими гофрами.

1.4.7. Оболочки трубопроводов врезанных под углом должны иметь форму тройника (черт. 11).

1.4.8. Оболочки для сопряжения трубопроводов с разными диаметрами должны иметь форму усеченного конуса (черт. 12).

1.4.9. Оболочки для отделки торцов изоляции представляют собой диафрагму, плоскую или гофрированную, имеющую форму торцевого кольца. Типы диафрагмы представлены на черт. 13, 14, 14а, 14б.

1.4.10. Оболочки фланцевых соединений и вентилей должны иметь форму цилиндров или полуцилиндров (черт. 15, 16, 17).

1.4.11. Оболочки задвижки должны иметь форму тройника (черт. 18, 19).

1.5. Оболочки неметаллические на основе синтетических полимеров и дублированные.

1.5.1. Неметаллические оболочки изготавливаются в основном для прямых участков трубопроводов.

1.5.2. Оболочки, изготовленные из стеклопластика, армопластмассового материала, стеклотекстолита обрамляются планкой из алюминиевого листа и крепятся винтами (черт. 20) шагом 150 мм. Оболочки неокантованные крепятся бандажами с пряжкой или замком (черт. 21) шагом 500 мм или пластмассовыми кнопками ГОСТ 17563-80.

1.6. Характеристики (свойства)

1.6.1. Поверхность оболочки из металла должна быть чистой, ровной, без трещин, расслоений, пятен коррозионного происхождения. На поверхности оболочки допускаются дефекты прокатного происхождения металлургического производства.

1.6.2. Поверхность оболочки из металлопласта должна быть однородного цвета, со сплошным покрытием полимерной пленкой, без ее местных отслоений.

1.6.3. Оболочки из неметаллов и дублированных материалов должны быть без трещин, изломов, вздутий, пузырей, бугров, складок, борозд, дыр, непропитанных участков, наплывов, с равномерным распределением вяжущего вещества.

1.6.4. Оболочки из черных металлов должны быть окрашены по наружной поверхности краской БТ-177 ОСТ 6-10-426-79, масляной или химически стойкой перхлорвиниловой краской. Внутренняя поверхность листов должна быть соответственно окрашена лаком БТ-577 ГОСТ 5631-79, проолифена или покрыта специальным грунтом. При соприкосновении алюминиевых листов со стальными деталями (кольцами, сеткой, опорными бандажами) необходимо алюминиевое покрытие с внутренней стороны окрасить лаком БТ-577 или краской БТ-177; стальные детали должны быть окрашены краской, лаком или антикоррозионным покрытием.

1.6.5. Металлические оболочки не должны иметь разрывов и заусенец на кромках; торцы оболочек должны быть равными, не смятыми.

1.6.6. Бандажные металлические ленты не должны иметь заусенцев, они должны свободно продеваться через пряжку и выдерживать тройной перегиб на 180°.

1.6.7. Оболочки для прямых участков трубопроводов в собранном виде должны иметь форму правильного цилиндра с учетом нахлеста 40 мм. По наружным продольным и поперечным кромкам гладких оболочек из металла должны быть расположены зиги в соответствии с чертежами.

1.6.8. Гофрированные оболочки должны иметь правильную геометрическую форму и свободно растягиваться, а при сжатии приобретать форму «шайбы».

1.6.9. Крепежные детали (бандажные, замковые, язычковые, винтовые, кнопки, заклепки — пластмассовые и металлические) должны обеспечивать надежность крепления оболочек тепловой изоляции на трубопроводах.

1.6.10. Винты самонарезающие с полукруглой головкой для металла и пластмассы ГОСТ 10621-80 должны быть аннодированными или оцинкованными. Заклепки применять по ГОСТ 10299-80 или ТУ 36-1598-77.

1.6.11. Шаг между отдельно расположенными креплениями (бандажами, замковыми, язычковыми) должен быть выполнен в соответствии с конструкторской документацией и требованиями настоящих ТУ.

1.6.12. Смежные секции металлических оболочек отводов, состоящих из отдельных секций, должны иметь зиги по кромкам:

с наружной стороны выпуклый;

с внутренней — вогнутый;

по продольной кромке зиг с наружной стороны.

1.6.13. Оболочки для тройников должны иметь форму повторяющую форму тройника, состоящую из 2-х цилиндрических звеньев, соединенных между собой под заданным углом.

1.6.14. Металлические оболочки в местах сопряжения переходов трубопроводов разных диаметров должны иметь правильную форму усеченного конуса, имеющего зиги по продольной и торцевой кромке.

1.6.15. Диафрагмы для торцов теплоизоляции трубопроводов должны быть плоскими, состоящими из двух частей или гофрированными.

1.6.16. Зиги на металлических оболочках должны быть полного профиля, без искривления и извилин и расположены параллельно кромкам оболочки на расстоянии 40 мм от кромки.

1.6.17. Гофры на гофрированных цилиндрических оболочках прямых участков должны быть расположены параллельно длине оболочки.

1.6.18. Маркировочные знаки на оболочках из листов алюминиевых сплавов и оцинкованной стали наносят масляными красками или лаком с внутренней стороны. Запрещается использовать для маркировки стальные инструменты, а также краски, содержащие свинцовые пигменты и свинцовый сурик, вызывающие сильную коррозию.

1.6.19. Маркировочные знаки на неметаллические оболочки выполняются в виде ярлыка или штампа.

1.7. Комплектность

1.7.1. В комплект поставки входят:

1) оболочка (гофрированные — сжатие в шайбы);

2) крепежные детали;

3) этикетка (одна на упаковочное место), оформленная по ГОСТ 2.601-68;

4) паспорт (один на партию), оформленный по ГОСТ 2.601-68

1.8. Маркировка

1.8.1. На каждой оболочке в месте, указанном на чертеже, нанести величину внутреннего диаметра оболочки.

1.8.2. Транспортную маркировку грузовых мест следует производить в соответствии с ГОСТ 14192-77.

1.9. Упаковка

1.9.1. Оболочки отправляют потребителю в контейнерах, деревянной таре или уложенными в пакеты. Вес упакованного места не должен превышать 20 кг.

1.9.2. Упакованные оболочки при транспортировании не должны перемещаться относительно друг друга.

1.9.3. Гофрированные оболочки отводов упаковывают «шайбами»в контейнеры или решетчатые ящики.

Примечание. При небольших разовых заказах и транспортировании на небольшие расстояния допускается развозка оболочек без специальной упаковки.

1.9.4. Бандажные ленты оснащают пряжками и упаковывают по 50 шт. в пакеты, перевязанные вязальной проволокой, винты поставляют в ящиках.

1.9.5. В каждую упаковку вкладывают упаковочный лист с указанием предприятия-изготовителя, общего количества изделий в одной упаковке, фамилия, номер упаковщика, дата упаковки.

1.9.6. Маркировка упаковочных мест производится в соответствии с ГОСТ 14192-77.

Производство изоляционных материалов

Производство полимерной изоляции для трубопроводов основано на использовании полимерного сырья с добавлением дополнительных компонентов. Как правило, полимерная изоляция представляет собой многослойный продукт. Производство битумно-полимерной ленты предполагает нанесение на основу битумно-полимерного слоя. Термоусаживающаяся лента состоит из двух или трех слоев и представляет собой полимерную основу, на которую в процессе изготовления нанесен термоплавкий клей. Основой полимерных лент и оберток так же служит полимерная основа. Но в этом случае на нее наносится мастичный слой.

Как сэкономить на ремонте? — Выполнить изоляцию труб!

Современное производство изоляции и использование качественного сырья позволяет получить крепкую, долговечную и надежную изоляцию трубопроводов. Такие материалы обладают отличной адгезией и предупреждают попадание на металлическую поверхность трубы кислорода, воды и других коррозообразующих веществ.

Кроме рулонных материалов, для изоляции трубопровода используются жидкие продукты. К ним относится битумно-полимерная грунтовка, в состав которой так же входит полимер.

Рубрики: Статьи

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *